汽车五金配件的技术方法及加工工序

近几年随着汽车业的蓬勃发展，人们对汽车外观、性能、结构等方面都提出了较高的要求，尤其整车外观品质至关重要，因其决定顾客对整车的一感官印象，而五金配件品质直接决定整车外观品质及整车产品尺寸稳定性，因此对五金配件品质有较高的要求。冲压工程作为整车生产的一道工序，通过利用设备、模具使板料产生变形或分离，从而整车所需的零部件，其产品质量的好坏，直接影响生产效率和成本，因此作为生产过程控制的一道关口，品质的管理具有举足轻重的地位。下面着重分析影响五金配件质量的几大因素。

一、将问题较大限度地在前期三维数模设计阶段

同步工程(SE)技术，即通过的三维造型，模拟仿真和有限元分析软件将汽车产品设计问题较大限度地在前期三维数模设计阶段，缩短后期模具制造的时间。SE技术集成了汽车设计公司和模具制造公司各自的优良，在车身阶段就考虑到产品制造各个环节可能遇到的问题，同步进行车身设计和模具制造的可行性分析，提高了产品设计的质量，降低了成本，缩短了周期。是目前行之的一个技术方法。

优点有：

①工艺要求的变较大量减少；

②降低了因设计变较产生的费用；

③后期产品品质提升周期缩短；

④五金配件固有缺陷减少；

⑤模具回厂交付周期缩短；

⑥模具供应商合作意愿加强。

1、供应商提前介人进行分析，在成形的情况下采用简易工法，工艺可行性。

2、关键零件模具设计前采用全工序CAE模拟，CAE报告审核把关，把质量问题尽较大能力在前期，前期项目出现的典型性问题要进行排查。

二、利用软模试制，对数据进一步优化

改变以往接收到数据直接正式模具的模式，采用软模具试制方法。

以往直接正式模，由于数据不成熟，不仅导致后期模具设计改变频繁，浪费大量人力物力，且直接导致车型上市后客户不认可。利用软模具有以下优点：

(1)利用软模可以提前验证产品、冲压及焊装的工艺性，提高五金配件及白车身质量。

(2)可以减去以往车型中在正式模具制造过程中进行的手工体样阶段。缩短正常模具的周期1~2个月。从而缩短产品周期，使车型提前上市，增加产品竞争力。

(3)缩短工装设备然后调试的时间与费用。利用软模试制的白车身，可以发现正式模具所试制白车身的问题，因而减少了正式工装调试的周期与费用。

(4)利用社会资源减少前期投资，避免重复投资。

(5)提前验证数据，避免因设变/数据误差导致的模具修改，缩短了车型周期及减少了设变费用。

(6)完善产品数模，向世界的水平看齐。设计车型阶段时主要由高层或少数人参与评价分析，试制阶段是通过实体的验证及制作可从多方面的发掘实际潜存的问题点并反馈到设计。

汽车五金配件在生产过程中会有不良现象产生，但这都是难免的，但次数多了之后就会使整个工件的品质有所下降。尤其是在拉伸的时候，由于受到紧缩变形的作用而出现凸缘起皱和侧壁起皱等缺陷，这问题还比较容易解决，只要选用行进板内劲向拉应力，或是增加拉伸筋、减小凹模圆角半径等方式就可以皱纹。但若是五金配件的变形量过大，出现分裂的话又该怎么办呢？

要可以运用冲裁方法下料，坯料边际断面的质量；然后对坯料边际状态进行改进，一般都是选用恰当加大材料标准来有用断定内凹翻边坯料标准，同时调整冲压技能，以避免分裂。其次，凸凹模空位是均匀的，使得材料进入凹模的阻力也是均匀的，这对减少分裂也有好处。

如果是因拉伸造成的分裂，可通过加大凸凹模圆角半径、适当调整压边力、减小凸缘变形区的变形阻力等方式加以，充分汽车五金配件有一个理想的成型质量。

设计五金配件的同时，也提出了一些基本的原则，目的是为了五金配件的成型，与此同时，也是为了达到提高工作、减少生产成本等目的。到底有哪些具体的事项呢？

不管是何种用途的五金配件，材料选择方面尽量采用普通材料代替贵重材料，较常用的方式就是碳钢代替合金钢。同事尽可能采用较薄的板料，但却要在刚度较弱的部位采用压筋结构，这样才能使材料费用降低的同时有减小了冲压力。

而在五金配件的外形设计方面，尽量采用简单而对称的外形，以便于使冲压时胚料受力均衡，对简化加工工序，提高工作效率也有很大的帮助。还有一点，那就是对五金配件的精度不要过高，否则会增加精整工序，延长工件的生产周期。

汽车五金配件行业越来越受到关注，这是因为行业在不断发展，为了汽车五金配件各方面都符合标准，需要对其进行检验。相应的检验方式与其他产品基本相同，在众多检验项目中需要强调的是缺点和硬度的检验。

五金配件缺陷的表现有很多形式，包括坑包、麻点、划伤、开裂、起皱、变形、缺孔等等，检验的时候要用到相关的零件检验指导说明，作为对照；其次是的检验工具，熟练使用；还有就是样件。

由于汽车五金配件的主要材料是模具钢，因此只要测试它初速度与反弹后速度之差，就能以此来确定试样的硬度值。而且由于五金配件表面层厚度的不同，的结果必然也是不同的。

冲压是制作汽车零部件的重要工艺之一，只有合理的冲压技术才能对提高五金配件质量起到作用，这么说来，多工位冲压技术就是其中的一种。相比普通工艺来说，多工位冲压能实现冲压的自动化和效率的提高，它的能力究竟有多大？

事实上，多工位冲压工艺路线是一种多工位级进模，为了正常的进料，将成品冲压料带分离部分与相邻的两步骤之间的距离保持相同，否则无法实现。目前越来越多五金配件的生产采用这种技术，具有明显的生产成本和生产效率方面的优良。

在模具设计中，由于每洗一次五金配件，不存在增加生产成本的问题，过程可以相对分散以五金配件的质量，同时还能节省人力。这么多的优良，使得这种冲压技术通常都被运用于批量生产。

五金配件是在冲压力的作用下的，因此会有的变形，尺寸、形状等方面也有相应的变形。对于五金配件来说，板料、模具和设备是其成形过程中的三要素，对五金配件的成型质量起到了至关重要的作用。

从目前的金属工件来说，有很大一部分是经过冲压榨成的成品，比如汽车的车身、散热器片，容器的壳体、电机，电器的铁芯硅钢片等。在加工的时候，只要采取复合模，就能实现在一台压力机上完成多道冲压技术操作，提高了五金配件的生产效率。

五金配件存在薄、匀、轻、强的特性，因为可以用来制造那些带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提高其刚性，同时还能成品质量和高的合格率。